一般認為緊固件的機械性能與生產(chǎn)緊固件的材料、冷成型加工的參數(shù)設(shè)定和成型方式、熱處理工藝控制及參數(shù)選定有關(guān)，而表面處理對緊固件的機械性能的影響不大，只是解決緊固件的外觀或抗腐性能，延長緊固件使用壽命。而實際情況并非如此，這是對標(biāo)準(zhǔn)理解有偏差，如果采用表面處理的方法不合適或操作不符合工藝參數(shù)要求，將直接影響到緊固件的機械性能，絕非局限于表面抗腐性能或外觀。下面就下高強度緊固件的表面處理對其機械性能的影響做一分析：
公司生產(chǎn)了一種材料為ML40Cr、規(guī)格為M22×1.5×120-6g、強度等級為10.9級的螺栓，表面為氧化處理，成品發(fā)往用戶。用戶在裝配過程中，按照設(shè)定的預(yù)緊力要求的數(shù)值施擰，結(jié)果在施擰過程中出現(xiàn)了擰不禁因而達不到預(yù)緊力要求的數(shù)值的情況。
在施工現(xiàn)場經(jīng)過對產(chǎn)品反復(fù)的檢查試驗，排除了螺栓、螺母、墊圈表面由于存在溝、麻點、油污等造成產(chǎn)品擰不緊的情況。經(jīng)過與表面磷化處理的同類產(chǎn)品分析與對比發(fā)現(xiàn)，該批產(chǎn)品擰不緊達不到預(yù)緊力數(shù)值的問題，就出在表面處理的方式及工藝上。由于氧化層過厚而引起緊固件擰不緊，因而使達不到預(yù)緊力數(shù)值要求的現(xiàn)象發(fā)生?！ ?/div>
產(chǎn)品在堿性氧化處理過程中，溶液中的氧化劑濃度越高，生成氧化膜的速度也越快，而且膜層致密、牢固。如果處理溶液中堿的濃度增加，獲得氧化膜的厚度就增大。反之堿的含量過低，則氧化膜薄脆弱。處理溶液的溫度適當(dāng)升高，可以提高氧化膜致密度。
氧化處理時間主要根據(jù)工件的含碳量和工件氧化要求來調(diào)整。工件含碳量越高，就越容易氧化，氧化時間就越短。調(diào)整時間的長短和氧化液的濃度高低直接影響工件機械性能。
帶有殘余應(yīng)力的10.9級以上高強度緊固件在溶液中進行化學(xué)氧化易引起“堿脆”，致使緊固件產(chǎn)品機械性能得不到正常發(fā)揮。因此，要注意產(chǎn)品堿性氧化處理時應(yīng)解決“堿脆”問題。
3、結(jié)論
緊固件表面處理的方式，與表面處理的工藝過程有直接的關(guān)系，應(yīng)當(dāng)嚴(yán)格按工藝文件規(guī)定的要求執(zhí)行，10.9級以上高度緊固件，應(yīng)慎用堿性氧化處理工藝。
二、電鍍處理對高強度緊固件性能的影響
1、問題描述
2009年10月，公司生產(chǎn)了一種性能等級為10級、螺母體與墊圈鉚接在一起的組合螺母，表面處理為鍍鋅。該墊圈在用戶裝配時出現(xiàn)斷裂。
2、產(chǎn)生的原因及防治措施
在現(xiàn)場，對墊圈材料、規(guī)格、尺寸及熱處理金相組織觀察，并仔細研究分析均未發(fā)現(xiàn)異常。究其原因是因為產(chǎn)品在進行電鍍表面處理時消除氫脆不徹底造成的?！ ?/div>
緊固件電鍍時在陰極電解除油、鍍前酸洗及電鍍過程中所產(chǎn)生的原子態(tài)氫很容易被基體金屬吸附，并進入金屬內(nèi)部，因此而形成氫脆隱患。當(dāng)氫原子進入鋼基體后，在應(yīng)力作用下，會引起韌性和承載力的降低，使產(chǎn)品發(fā)生斷裂或者突然脆性失效。這就是由氫脆引起的延遲脆性失效或氫應(yīng)力斷裂。有這種現(xiàn)象的產(chǎn)品，通過常規(guī)拉力試驗檢查不出其韌性的降低。為了減少緊固件電鍍后的氫脆敏感性，凡抗拉強度≥1050MPa的鋼制緊固件，鍍前準(zhǔn)備應(yīng)避免在堿性或酸性溶液中做陰極處理，鍍覆后都應(yīng)盡快按規(guī)定的工藝要求進行消除氫脆處理。
3、結(jié)論
高強度緊固件在選擇電鍍表面處理時，應(yīng)在技術(shù)文件中規(guī)定并注明及時進行消除氫脆處理。當(dāng)消除氫脆處理不徹底或與熱處理回火脆性重疊時，易致使高強度緊固件功能喪失，后果非常嚴(yán)重。
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